Una guida si sofferma sui rischi correlati alle macchine e sulla manutenzione per preservarne la sicurezza. Focus sui rischi associati alle attività di manutenzione, sulla valutazione dei rischi e sulle procedure per la riattivazione delle macchine

La manutenzione se svolta regolarmente è un elemento imprescindibile per mantenere efficienza e sicurezza di attrezzature e macchinari nel tempo.
Negli ambienti di lavoro sono parecchi gli incidenti mortali oggi connessi a significative carenze della manutenzione.
Non sono pochi anche gli infortuni che si verificano durante gli interventi manutentivi. Quindi la manutenzione non può che essere considerata un’attività ad alto rischio, che deve essere eseguita con adeguate protezioni sia per gli addetti che per gli operatori presenti sul luogo in cui viene realizzata.

A ricordare i rischi delle attività di manutenzione è il documento “ Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese” prodotto dall’ ATS Brianza.
Nel documento, ci si sofferma sul mantenimento nel tempo della sicurezza di macchine e impianti. All’interno del report sono inoltre riportate utili considerazioni e indicazioni sui rischi associati alle attività di manutenzione.

Rischi specifici delle attività di manutenzione

Il documento sottolinea che oltre ai normali rischi associati a qualsiasi ambiente di lavoro, “durante le operazioni di manutenzione i lavoratori sono esposti ad alcuni rischi specifici. Ad esempio, nella manutenzione di un macchinario che fa parte di una linea di produzione, può essere necessario, durante l’esecuzione di un processo, di dover operare in prossimità di organi in movimento o di elementi attivi in tensione”.

Durante il normale funzionamento dei macchinari “sono i dispositivi di sicurezza che riducono la probabilità di un errore umano che possa portare a incidenti, mentre nelle condizioni in cui si trovano ad operare i lavoratori che eseguono la manutenzione, la probabilità che possa aversi un contatto diretto tra il lavoratore e gli organi in movimento o le parti sotto tensione è più alta. Per questo motivo, è opportuno che siano individuati i limiti di azione di ogni lavoratore prevedendo almeno un soggetto preposto alla manutenzione delle macchine/impianti che sia in possesso di adeguate competenze”.

La guida dell’ATS segnala poi che:

  • la manutenzione spesso “comporta un lavoro insolito o attività non di routine ed è spesso eseguita in condizioni eccezionali, ad esempio lavorando in spazi ristretti”;
  • le operazioni di manutenzione potrebbero riguardare lo smontaggio e il rimontaggio di attrezzature complesse: in situazioni simili il rischio di errore umano cresce e aumenta il pericolo di incidenti;
  • in alcune realtà produttive i tempi per l’esecuzione della manutenzione devono essere necessariamente ridotti, in particolare quando sono coinvolti rallentamenti o arresti della produzione: in casi simili, le riparazioni ed il ripristino della produzione divengono attività ad alta priorità, ed i lavoratori si trovano a dover operare sotto la pressione del tempo”.

La valutazione del rischio per le operazioni di manutenzione – prosegue il documento – “è un compito particolarmente difficile a causa delle incertezze del lavoro manutentivo; è possibile, infatti, dover iniziare un certo intervento di manutenzione correttiva e scoprire che ulteriori interventi non previsti sono necessari. Per tale motivo è opportuno coinvolgere nel processo di valutazione del rischio gli stessi lavoratori che effettuano le attività manutentive”.

Infatti “senza il contributo di coloro che eseguono il lavoro, è difficile identificare tutti i pericoli, analizzare i vari aspetti del lavoro e le situazioni che potrebbero sorgere e decidere i metodi più efficaci e adeguati per prevenire e controllare il rischio”.

Inoltre sarebbe utile fornire, per ogni intervento manutentivo che debba essere effettuato, “un’apposita scheda che fornisca al lavoratore una panoramica dei risultati della valutazione del rischio per quel determinato lavoro e riassuma tutti i rischi che potrebbero essere presenti”.

Riavvio dei macchinari e misure di prevenzione

In questi casi, molto importante è l’individuazione e l’applicazione delle misure di prevenzione riguardanti le attività di manutenzione macchine/impianti assegnate alle varie figure aziendali.

Tra i principali accorgimenti, in fase di manutenzione, secondo il documento “risulta necessaria la corretta gestione delle chiavi a bordo macchina”.

Viene infatti segnalato che “una delle principali cause di incidente ed infortunio nelle fasi di manutenzione o pulizia di una macchina o di un impianto è la riattivazione non intenzionale o inattesa di fonti di energia”.
Per proteggere quindi i lavoratori dalle sorgenti di energia pericolose durante tali operazioni, si è dimostrata efficace una procedura elaborata dalla OSHA. La procedura, nota come lockout/tagout, fissa i criteri e le prassi lavorative da attuare per:

  • identificare le fonti di energia pericolose;
  • isolare e/o dissipare tali energie;
  • procedere alla fermata ed al riavvio di un macchinario in sicurezza.