― Infortuni di lavoro correlati al rischio di ribaltamento di macchine e attrezzature: quali le dinamiche infortunistiche e quali i dispositivi di sicurezza e le misure di prevenzione specifiche

Oggi sono ancora troppi gli incidenti gravi e mortali causati dai ribaltamenti dei mezzi di lavoro. E spesso alla base di questi infortuni, oltre all’assenza di buone prassi c’è anche la sottovalutazione del rischio di perdita di stabilità dovuto ad esempio all’ambiente in cui si opera.

Il documento Informo/Inail “ Il ribaltamento dei mezzi – Scheda 4” segnala che, con riferimento all’analisi su 169 casi di ribaltamento avvenuti nel quinquennio 2008 – 2012, sul complesso dei ribaltamenti esaminati, “il 27% delle dinamiche ha evidenziato, a prescindere dalla successiva perdita di controllo del mezzo che ha poi portato all’incidente, una predisposizione e conduzione del mezzo non rispondente a canoni di sicurezza: avanzamenti con benne alzate, scelta di un mezzo non idoneo in relazione al luogo e al lavoro da svolgere, inadeguato posizionamento del carico da trasportare o mancato rispetto dei collegamenti previsti dal costruttore per macchine portate, semiportate e trainate”.

Ribaltamento di carrelli elevatori: 2 casi in esame

Il primo caso riguarda un lavoratore dipendente di un’impresa vitivinicola intento a movimentare, con un carrello elevatore, materiali vari presenti nel cortile dell’azienda per sgomberarlo in vista della futura vendemmia.

L’operatore alla guida del carrello oltrepassa i confini dell’area di lavoro non delimitati da nessun tipo di barriera, precipitando a valle lungo un pendio ripido.
Il ribaltamento del carrello avviene in un tratto particolarmente scosceso, prima che il mezzo si arresti. Il decesso dell’operatore è causato dall’impatto con il terreno del carrello che, per la violenza dell’urto, “si è disintegrato”.
Il pacco batterie, staccandosi ha colpito l’operatore prima che fosse sbalzato dal mezzo. Dall’analisi dell’incidente risulterà che il carrello era estremamente vecchio.
L’infortunato ha quindi perso il controllo del carrello e il piazzale di lavoro non era delimitato né protetto ai bordi.

Nel secondo caso un lavoratore alla guida di un carrello elevatore a forche, ha il compito di trasferire balle di rifiuti solidi urbani dagli autocarri ai vagoni ferroviari.

Nell’effettuare la manovra di curvatura della marcia del carrello elevatore per depositare nel vagone ferroviario una balla dal peso di circa 10 quintali, il carrello si ribalta sul lato sinistro ed il lavoratore viene sbalzato fuori dal posto di guida. L’operatore non indossa la cintura di sicurezza e finisce sotto il carrello elevatore rimanendo schiacciato.
L’incidente è stato causato da diversi fattori quali: eccessiva velocità del carrello, brusca manovra di sterzata, gomme lisce del carrello, carico trasportato in posizione troppo elevata.
A contribuire all’esito infausto dell’incidente, il mancato uso della cintura, la presenza di gomme lisce e la velocità elevata, unita ad una brusca sterzata.

Ribaltamento carrello elevatore: perché accade?

Il documento “Il ribaltamento dei mezzi – Scheda 4” ribadisce che generalmente emergono due tipologie di situazioni:

  • apparati presenti ma non utilizzati dagli operatori (nel 33% dei ribaltamenti analizzati)
  • del tutto o in parte assenti (anomalia riscontrata nel 65% dei ribaltamenti).

Nel primo dei due casi, si distinguono nello specifico il mancato utilizzo della cintura di ritenzione (44%), della struttura di protezione in caso di ribaltamento (36%) o di entrambi (20%).
La causa di tali condotte si rinviene principalmente in una pratica scorretta abituale (40%) ed in una carenza formativa sul relativo utilizzo (24%).

Per il secondo caso, cioè l’assenza di protezioni sui mezzi, si segnala che è ancora elevata la percentuale dei casi in cui mancavano entrambi i dispositivi, cintura di sicurezza e struttura di protezione in caso di ribaltamento (35%).
Infine – continua la scheda – “un dato caratterizza i ribaltamenti: nel 57% delle dinamiche sono rilevabili due criticità concomitanti, determinate dall’errore di manovra alla guida del mezzo e dall’assenza dei dispositivi di protezione necessari sui mezzi (cinture di sicurezza e sistemi antiribaltamento)”.

Manutenzione, formazione e sistemi di protezione: i tre assi nella manica per la sicurezza

La scheda riporta anche dei suggerimenti per i carrelli elevatori ed i conducenti.
E’ importante assicurare che:

  • siano sempre mantenuti in condizioni ottimali di efficienza (revisione e manutenzione);
  • i conducenti siano adeguatamente informati, formati ed addestrati sui rischi ed il corretto utilizzo dei mezzi (velocità, carichi e attrezzature installate);
  • le aree di lavoro in cui i carrelli operano siano organizzate adeguatamente attraverso la pianificazione della viabilità aziendale.

Infine si indica che i sistemi di protezione sui carrelli elevatori “si possono adottare, tenendo anche conto delle caratteristiche del ciclo di lavoro svolto, sia dispositivi antiribaltamento, quali ad esempio riduttori di velocità in curva oppure sistemi di blocco dell’oscillazione dell’assale sterzante per il mantenimento della stabilità, sia soluzioni di ritenuta del conducente nel volume di sicurezza quali ad esempio cinture di sicurezza, cabine chiuse, barriere o cancelletti laterali”.

Le dinamiche infortunistiche raccontate sono tratte dalle schede di  INFOR.MO., strumento per l’analisi qualitativa dei casi di infortunio collegato al Sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi.