― Efficienza e risparmio per un'azienda che opera nel settore della lavorazione della plastica, grazie ad un livello intermedio di automazione che contribuisce a migliorare la produttività del magazzino

L’intervento di efficientamento del magazzino è avvenuto in un’azienda punto di riferimento nel settore della lavorazione della plastica e degli imballaggi flessibili.
Da anni nel settore, l’azienda ha perfezionato un processo produttivo per commercializzare anche prodotti innovativi ed ecocompatibili, prodotti con materie prime rigenerate.
Il core business dell’attività è la produzione di sacchi per la raccolta differenziata con la piena tracciabilità tramite marcatura alfanumerica e qr-code, per evitare sprechi, tracciando l’intera filiera della consegna e del ritiro e consolidando la presenza in un settore di forte utilità per la collettività.

L’azienda disponeva di un magazzino manuale gestito da un magazziniere, in cui venivano effettuate operazioni di carico/scarico merci. In presenza di segnali di crescita, si è reso necessario un intervento che potesse automatizzare, almeno parzialmente, le attività.

La scelta da parte dell’azienda di implementare nel proprio processo produttivo un magazzino semi – automatico nasceva dall’esigenza di sfruttare tutto lo spazio disponibile per lo stoccaggio delle merci a deposito, e di averne tracciabilità.

Il magazzino manuale è il punto di partenza di molte PIM, trattandosi della soluzione più semplice ed economica per l’avviamento di un’attività. Nel magazzino manuale, la movimentazione delle merci può avvenire anche in combinazione con mezzi di sollevamento quali carrelli elevatori o transpallet. Qui, scaffalature industriali convenzionali e carrelli frontali sono gli elementi che caratterizzano il magazzino tradizionale.

Il magazzino semiautomatico è tecnologicamente più avanzato di quello tradizionale, ma si basa sempre sugli operatori per il disimpegno delle operazioni. In questi centri si ricorre solo parzialmente alle soluzioni di stoccaggio automatico; l’operatore gode del supporto di un software di gestione magazzino WMS. Questo livello intermedio di automazione contribuisce a migliorare la produttività del magazzino e risulta una soluzione più economica rispetto all’automazione totale dell’impianto.

Le novità introdotte nel magazzino dell’Azienda plastica, fanno si che la merce venga identificata e registrata non appena arriva nella zona di accettazione del magazzino stesso.
Viene poi applicata un’apposita etichetta che contiene un codice a barre progressivo che identifica la tipologia della merce. Una volta che la merce viene registrata, verrà apposta una seconda etichetta con barcode contenente informazioni in merito all’alloggiamento della stessa. L’unità di carico è pronta allo stoccaggio: il carrellista riceve sul proprio terminale di lavoro le informazioni sulla merce appena registrata e l’ubicazione precisa in cui posizionarla, e procede allo stoccaggio in magazzino.

La locazione della merce in magazzino viene gestita attraverso il software WMS (Warehouse Management System) che suggerisce, sulla base di come l’utente ha deciso di mappare il suo magazzino, dove collocarla.

Il software verifica se la merce è effettivamente disponibile e poi trasmette la sequenza esatta di prelievo della merce per un determinato ordine. La sequenza di prelievo è calcolata ottimizzando le distanze tra le locazioni dei vari materiali e sulla base del criterio di prelievo utilizzato.

Il carrellista legge sul suo terminale sia le UDC (unità di carico), sia i pezzi picking.

Il magazzino semi-automatico ha soddisfatto efficacemente le esigenze dell’Azienda che si è rivolta al partner logistico Logcenter, il quale ha anche sviluppato il layout.
L’intervento ha consentito di aumentare del 25% la capacità di stoccaggio del magazzino, sfruttando meglio gli spazi, e di migliorare la reperibilità delle merci custodite (tipologia e locazione esatta).

Per la realizzazione del magazzino da 1320 posti pallet è stato utilizzato un impianto UPC con Shuttle e un impianto porta pallet per lo stoccaggio di 440 bobine. È stato acquistato anche un carrello retrattile accessoriato con monitor da 8” pollici, telecamera sulle forche, preselettore di livello e allestimento del filo guida.

L’intero investimento sarà recuperato in 6 anni, grazie a diversi benefici.

Inoltre l’intervento ha prodotto anche un risparmio sui costi di “navettaggio” merce, riduzione delle ore di lavoro, eliminazione di un magazzino esterno (canone d’affitto e esborsi aggiuntivi di movimentazione).