― Ne abbiamo parlato con Matteo Stefanini, Global Sales & Marketing director di Miretti Group

Anche nel 2019 il Gruppo Miretti con oltre 1.000 conversioni Ex si conferma il punto di riferimento per le trasformazioni antideflagranti ATEX di carrelli, macchine movimento terra, motori, equipaggiamenti e veicoli industriali di vario tipo che operano in zone a rischio esplosione.

Oggi abbiamo incontrato nello stabilimento italiano della Miretti a Limbiate (MB) il Direttore Commerciale, ing. Matteo Stefanini.

Matteo Stefanini, Global Sales & Marketing director di Miretti Group
Matteo Stefanini, Global Sales & Marketing director di Miretti Group

Iniziamo con lo spiegare ai nostri lettori un punto fondamentale. Cosa significa oggi occuparsi di Atex e fornire soluzioni logistiche sicure?

La prima cosa che vorrei precisare è che il mondo antideflagrante/atex/explosion proof – questi i termini più usati – è un settore estremamente specifico, caratterizzato da normative che ogni anno (o quasi) vanno ad arricchire i metodi di protezione applicabili su macchinari stazionari e veicoli nel settore della movimentazione di cose e di persone, in tantissimi settori industriali. Quando si pensa alle trasformazioni ATEX nel settore logistico, la mente vola ai carrelli elevatori nelle loro varie declinazioni. I carrelli elevatori rappresentano per definizione la macchina ATEX per eccellenza. Movimentare materie prime pericolose prima della produzione o movimentare il prodotto finito che può presentare qualche criticità, significa ricorrere a macchinari che attraverso modifiche leggere o sostanziali, vengono rese non capaci di innescare una esplosione. Non tutti i carrelli elevatori che vengono immessi sul mercato sono Atex. Essi rappresentano una piccola percentuale sulla totalità del venduto in Italia come in Europa (se ci vogliamo limitare ai confini Europei). Ad esempio nel vecchio continente i carrelli elevatori possono essere quantificate in poco più di mille unità. Non esiste purtroppo un registro sul venduto e le stime sono derivate da quello che è l’esperienza e la visione del mercato attraverso gli occhi dei partners produttori e dei loro dealers presenti in modo capillare sul territorio.
Aziende chimiche (vernici, solventi, additivi etc..), farmaceutiche, alimentari, cosmetiche, rivestimenti ecc…. Le attuali normative sono sempre più stringenti verso quei mezzi che lavorano in zone definite “hazardous locations” e stanno intensificando i parametri richiesti per la sicurezza. È importante precisare che sono le normative a dettare gli standard di sicurezza in tema Atex a cui i produttori e costruttori devono obbligatoriamente adeguarsi (in Europa si parla di Atex 2014/34/UE).
In caso contrario a farne le spese potrebbero essere gli stessi operatori, il sito produttivo e tutto l’ambiente circostante. Faccio solo un esempio, Deepwater Horizon, la piattaforma petrolifera della BP a largo del Golfo del Messico, soggetto anche di un film di qualche anno fa, che è esplosa causando morti, feriti e un incalcolabile disastro ambientale. Si pensa che la causa scatenante sia derivata da un motore non protetto in modo adeguato.
Il nostro è un settore molto complesso con numerose norme e regolamentazioni da conoscere a fondo e da rispettare nei minimi dettagli. L’antideflagrante non è, infatti, solo Atex. Negli paesi extra europei come Asia e America ci sono altri standard di riferimento. Ed è proprio per conoscerli a fondo e garantire un servizio il più possibile completo e affidabile che negli anni la Miretti ha voluto investire in tanta ricerca e sviluppo, avvalendosi di un ufficio certificazioni e di un ufficio tecnico interni. Una tale organizzazione consente al cliente di avere un unico interlocutore. Un aspetto che l’esperienza ci dice essere molto utile.

Quali sono le tempistiche per rendere Atex un carrello?

Il nostro lavoro potrebbe essere paragonabile a quello di un sarto. Nessun intervento può definirsi standard perché per ogni carrello bisogna individuare la soluzione a prova di esplosione più adeguata tenendo conto delle caratteristiche della macchina (diverse per ogni brand), della Zona Atex in cui la macchina si troverà ad operare, della classificazione di gas/polveri, della classe di temperatura ecc… Ci sono, infatti, molte variabili da considerare. Le settimane (il nostro metodo di misura) vanno da 7/8 fino ad un massimo di 14 settimane (nel caso peggiore). Proprio perché comprendiamo che il tema possa essere complesso, il nostro team commerciale, di after sales e i nostri trainers sono a disposizione del cliente in modo da supportarlo correttamente anche nelle fasi di contatto preliminare e di richiesta di offerta.
In molti casi la conversione antideflagrante comporta la necessità di smontare quasi totalmente la macchina per poter intervenire sia sul piano meccanico che elettrico. Poi vi è il rimontaggio che viene cadenzato da delle procedure condivise direttamente con le case per poter garantire la qualità richiesta dal cliente. Ci sono progetti poi che richiedo un tempo maggiore come per i carrelli al Litio (i primi a presentare la soluzione a livello mondiale) e per carrelli alimentati a GPL.

A quali problematiche maggiori si va incontro nella trasformazione di un carrello elevatore e come vengono risolte?

Le soluzioni antideflagranti Atex devono essere al servizio del carrello. Safety first! Questo significa che l’obiettivo della corretta conversione è quello di conservare, laddove possibile, i componenti e le parti originali del carrello e ad apportare modifiche minime o nulle sulle prestazioni originali. Le custodie antideflagranti, che in alcuni casi sono montate sul carrello, sono elementi il più possibile customizzate ed ergonomiche per adattarsi al layout della macchina stessa. Lo spazio rappresenta ad oggi la parte più ostica da risolvere. Non è detto che sia sempre possibile procedere con una conversione di tipo Zona 1 (la più complicata) su di una macchina di dimensioni compatte (o estremamente compatte).
L’avere un ufficio tecnico interno con ingegneri specializzati sia meccanici che elettrici permette di studiare il progetto specifico. Il nostro ufficio R&D, inoltre, ci permette di offrire soluzioni sempre più innovative e tecnologicamente avanzate.

Quale plus ne deriva da una conversione di un carrello operato da Miretti?

La nostra azienda è certificata ISO:9001 e ISO:14001 ed è un fornitore approvato di tutti i principali produttori (Original Equipment Manufacturers). Il processo per diventare un fornitore approvato non è, infatti, semplice: richiede un iter complesso e continuo di verifica. È quindi importante chiedere al proprio fornitore se eventuali modifiche della macchina siano state eseguite con l’approvazione scritta del costruttore. Anche da qui deriva l’affidabilità del nostro brand. Chi si rivolge a Miretti sa che l’azienda, oltre ad avere una pluriennale esperienza con tutti i principali brand e macchine, ha una competenza riconosciuta a livello internazionale. Le tante sedi commerciali e produttive aperte nel mondo facilitano sicuramente la nostra conoscenza a 360° del mercato dell’antideflagrante. Al contempo permettono ai clienti di avere un unico punto di riferimento in qualsiasi parte del mondo si trovino. Il nostro lavoro non consiste solo nel fornire al cliente un carrello antideflagrante. Lavoriamo per garantire al cliente quella tranquillità derivante dalla sicurezza di essere seguito – in caso di necessità – anche durante tutto il ciclo di vita della macchina. E questo lo possiamo fare grazie al nostro servizio di assistenza e di after sales per le parti di ricambio disponibile in tutto il mondo.
La nostra conoscenza dell’antideflagrante non si limita al mondo dei carrelli. Le conversioni Ex Miretti toccano tutti gli equipaggiamenti e i veicoli industriali, i motori, le macchine impiegate nelle miniere e nelle gallerie. In relazione al mondo delle miniere e dei trafori, ricordo qui solo un esempio di un progetto che abbiamo attualmente in esecuzione sull’appennino tosco emiliano dove i veicoli impiegati, la TBM e i sistema rilevamento Gas sono tutti trasformati Ex dal nostro gruppo. Il know-how sviluppato negli anni ci permette di trasformare motori industriali e marini, motori diesel e a gas sino a motori di ultima generazione. Accanto al mondo dell’Atex poi la nostra azienda dal 1973 porta avanti il settore dei sistemi per abbattere le emissioni nocive in atmosfera. Parliamo di SCR DeNOx, catalitici per motori di tutte le potenze, filtri anti inquinamento. Oltre alle trasformazioni antideflagranti possiamo, quindi, supportare i nostri clienti anche con sistemi di questo tipo per l’abbattimento dei fumi arrivando ad offrire un pacchetto completo. Possiamo, infatti, affermare che Safety e Green Environment rappresentano sicuramente i valori portanti della nostra mission aziendale. Da sempre crediamo nella necessità di diffondere il più possibile la cultura dell’Atex, concetto collegato a quello più ampio di cultura della sicurezza nei luoghi di lavoro Per questo organizziamo nelle nostre sedi incontri e corsi di formazione specifici sul tema. A questo proposito recentemente abbiamo aperto le porte dello stabilimento di Limbiate a una serie di concessionari/dealer/rivenditori alternando momenti di docenza in aula con tour nei reparti produttivi.

Le normative sulla sicurezza dei carrelli industriali ed il loro utilizzo in atmosfere potenzialmente esplosive prevede che il costruttore e poi l’utente finale siano responsabili del carrello Atex sul mercato oltre ovviamente al partner che effettua la conversione. Perché è importante essere conformi alla normativa?

Perché quando la normativa non viene rispettata le conseguenze posso essere catastrofiche e i danni possono essere irreparabili a tutti i livelli: personale, sociale, culturale, ambientale ed economico.
Solo due esempi utili per capire in quale scenario ci muoviamo. Da novembre 2017 è entrata in vigore la EN 1755:2015 che aumenta ed integra gli obblighi di protezione previsti rendendo più stringente le attività di conversione da compiere sulle macchine anche in Zona 2. Il nostro gruppo – muovendosi con anticipo nello studio della normativa e nella sua applicazione – già dall’aprile 2017 forniva ai propri clienti mezzi Atex adeguati rispetto alla nuova EN 1755. Non abbiamo voluto aspettare la fine dell’anno per proporre una soluzione più aggiornata.
In base alle recenti normative ogni 12 mesi le macchine Atex devono essere tassativamente sottoposte ad un controllo di sicurezza periodico, da effettuarsi in loco e condotto da personale qualificato. Anche su questo fronte il cliente ci trova disponibili nel supportarlo con i nostri tecnici specializzati che possono ispezionare il veicolo ovunque si trovi la macchina. Nel caso poi l’ispezione abbia esito positivo i nostri tecnici emetteremo una dichiarazione di sicurezza. Qualora, invece, si notino errori o non conformità, indicheranno le riparazioni da effettuare e daranno le istruzioni per il processo di ricontrollo da seguire. In entrambi i casi il risultato è che il cliente non sarà mai lasciato da solo nella gestione di una macchina antideflagrante.

For more information:
Miretti head office in Italy: Via Marconi 29/31 – 20812 Limbiate (MB) Italy c.sisti@miretti.comwww.miretti.com