― Sicurezza senza compromessi nelle trasformazioni antideflagranti

Gli ambienti e gli stabilimenti industriali in cui si possono avere atmosfere potenzialmente esplosive sono veramente tanti: aziende di vernici e rivestimenti, prodotti farmaceutici, prodotti chimici, alimenti e bevande, cosmetici e profumi, inchiostri da stampa, aerosol, produzione e distribuzione di bombole di GPL, realtà collegate all’aviazione e alle munizioni.

Un mezzo protetto in modo non adeguato o non protetto secondo gli standard vigenti e che lavora in aree classificate Atex potrebbe facilmente essere una fonte di innesco diventando causa di un incendio o di un’esplosione con conseguenze spesso catastrofiche per i lavoratori, il sito produttivo e l’ambiente circostante. I veicoli che lavorano in tali ambienti devono essere protetti in conformità alle rigide normative vigenti sia in Italia sia a livello europeo e mondiale.

Si tratta, questa, di una riflessione doverosa e quasi ovvia perché la sicurezza è un tema prioritario. Tuttavia si avverte ancora disorientamento e confusione quando si deve intraprendere l’iter per proteggere in modo antideflagrante un veicolo o una flotta di veicoli che dovranno lavorare in zone a rischio di esplosione con gas, vapori o polveri.

Diventa, quindi, determinate la valutazione del partner al quale affidare la conversione, il quale dovrà avere le competenze, le soluzioni e la tecnologia più adatte per proteggere in modo antideflagrante le macchine in totale sicurezza e senza alcun tipo di compromesso. In Italia da più di 45 anni ad occuparsi di antideflagrante è il Gruppo Miretti, azienda italiana ma ormai presente in tutto il mondo che dal 1973 sviluppa soluzioni antideflagranti/explosion proof (Ex) per ogni tipo di equipaggiamento industriale, veicolo, motore. Grazie a questa pluriennale esperienza internazionale il gruppo è in grado di progettare e implementare soluzioni Ex con le più avanzate tecnologie e con una particolare attenzione sulla sicurezza, sul funzionamento delle attrezzature il più possibile semplice e sulla possibilità di garantire una continua e sicura manutenzione.

Affidabilità

Coloro che sono coinvolti nell’uso di mezzi antideflagranti dovrebbero chiedere al loro fornitore se eventuali modifiche della macchina, che potrebbero influenzare la sua stessa sicurezza, siano state eseguite con l’approvazione scritta del costruttore del mezzo (si veda EN ISO 3691-1:2015). Si tratta di una verifica importante che non dovrebbe mai essere sottovalutata o data per scontata. Proprio per questo motivo l’azienda Miretti è certificata ISO:9001 e ISO:14001 ed è un fornitore approvato di tutti i principali produttori di mezzi. Potete visionare una carrellata di alcune fra le macchine recentemente trasformate collegandovi qui.

Il processo per diventare un fornitore approvato da questi importanti produttori non è semplice. Comporta, infatti, una costante collaborazione tecnica, regolari test, ispezioni e audit annuali nelle fabbriche in cui vengono effettuare le conversioni antideflagranti. L’obiettivo della conversione è quello di conservare, laddove possibile, i componenti e le parti originali del carrello e ad apportare modifiche minime o nulle sulle prestazioni originali del carrello. In Europa la “conversione approvata” garantisce la marcatura CE, un TCF (Technical Construction File) e soprattutto rimuove il rischio di una conversione “non autorizzata” senza garanzia o che non risulti coperta dal produttore e a livello assicurativo.

Certificazioni

In Europa, l’introduzione delle direttive ATEX ha aumentato significativamente la domanda di sistemi di protezione dalle esplosione in tutti quei contesti aziendali (magazzini, aree di stoccaggio, impianti produttivi ecc…) in cui sono state inserite attrezzature per la movimentazione di materiali potenzialmente infiammabili e combustibili. Laddove applicabile, i mezzi antideflagranti funzionanti all’interno dell’UE devono essere conformi alla direttiva ATEX 2014/34/UE. Proprio per garantire la massima conformità, il team di ingegneri e tecnici della Miretti ha focalizzato il processo di conversione seguendo la nuova norma europea EN 1755: 2015. La EN 1755: 2015 sostituisce, infatti, la EN 1755: 2013 e trae origine dai lavori di un comitato tecnico di esperti del settore, i quali hanno studiato le numerose potenziali fonti di innesco sui carrelli elevatori e hanno considerato l’attuale ed avanzata tecnologia dei mezzi ad oggi in uso. A seguito di tali riflessioni sono stati definiti gli accorgimenti e gli interventi più efficaci per garantire la protezione contro le esplosioni dei mezzi senza comprometterne l’ergonomia e le caratteristiche originali. La norma EN 1755:2015 è diventata obbligatoria dal novembre 2017 (https://www.miretti.com/prodotti-ex/zone-atex/en1755-standard/).

A testimonianza di come la Miretti sia costantemente sul fronte della ricerca e dell’innovazione, i veicoli trasformati antideflagranti dal gruppo erano totalmente allineati alla EN1755:2015 già a partire da aprile 2017 dando la possibilità ai clienti di disporre di macchine conformi alle nuova direttiva con diversi mesi di anticipo.

Non solo conformità agli standard europei ma anche a livello internazionale. Anche da questo deriva l’affidabilità di un partner per l’Atex. Nel panorama extra-europeo il Gruppo Miretti, attraverso il suo stabilimento produttivo situato in New Jersey (Stati Uniti), offre conversioni a prova di esplosione per la maggior parte di modelli e marche secondo lo standard NFPA 505, inclusa la certificazione FM. Inoltre, per soddisfare i requisiti degli standard internazionali, molti sistemi e componenti Miretti sono anche certificati IECEx. In questo modo i prodotti Miretti possono operare in conformità con tutti i principali standard a livello mondiale: ATEX, FM; IECEx, CNEx, NEC. Il grande investimento nelle certificazioni è stato fatto avendo come prima e massima priorità la sicurezza oltre a considerare importante la salvaguardia degli investimenti economici dei propri clienti. Per questo motivo il gruppo si è dotato di un ufficio certificazioni interno in modo da poter dialogare velocemente con tutti gli enti vigenti oltre ad avere un ufficio tecnico con un team di ingegneri specializzati sia elettrici che meccanici.

Ricerca e sviluppo

Si è accennato all’importanza di avere un ufficio tecnico interno che faccia continua ricerca e sviluppo su nuovi progetti e nuove soluzioni tecnologiche e che possa rispondere con soluzioni efficaci alle differenti necessità dei clienti in tempi brevi. L’innovazione è, quindi, un valore importante che deve appartenere a chi si occupa di antideflagrante. E l’innovazione è sicuramente al centro della strategia Miretti per il futuro. Nel 2018 Miretti è stata la prima azienda a convertire per le aree Zona 1 e Zona 21 un carrello elevatore a forche alimentato da una batteria al litio. Il carrello controbilanciato BYD trasformato Atex nello stabilimento Miretti di Milano ha suscitato subito molto interesse da parte delle industrie degli utenti finali, entusiasti dell’opportunità di aumentare la produttività e le prestazioni dei loro mezzi. Sulla scia di questo successo altri brand e produttori di veicoli stanno valutando soluzioni simili per la propria gamma di mezzi.

Più recentemente Miretti ha convertito con successo in Zona 2 diversi carrelli controbilanciati per la movimentazione di bombole di gas GPL. Questo traguardo è stato il risultato di un progetto per lo sviluppo di protezioni antideflagranti conformi ai requisiti ATEX per carrelli elevatori con motori GPL.  La capacità di trasformare in modo antideflagrante anche macchine alimentate a GPL ha certamente ampliato la possibilità di scegliere il tipo di macchina da utilizzare in ambienti Atex. Grazie allo sviluppo tecnologico, le conversioni antideflagranti possono riguardare non solo macchine diesel ed elettriche ma anche ibride, alimentate a GPL o con batterie al litio.

Formazione

Le macchine antideflagranti sono completamente testate, certificate da terze parti – come richiesto – e quindi consegnate al cliente. L’attenzione di un buon partner per l’antideflagrante non si deve esaurire con la trasformazione Atex del mezzo ma deve andare oltre per sensibilizzare alla “cultura dell’Atex”. Su questo fronte Miretti si impegna a supportare i propri clienti in un percorso informativo ed educativo sul tema antideflagrante stimolando internamente la consapevolezza dell’importanza di rispettare la normativa Atex. Il conducente che dovrà manovrare il mezzo antideflagrante e i tecnici dell’assistenza, responsabili della manutenzione continua del carrello in loco, sono stati addestrati e sono a conoscenza dei rischi di una zona classificata Atex? Anche questi sono aspetti importanti che non vanno sottovalutati. A tale scopo da anni Miretti offre una formazione completa con corsi in aula e on-line, certificazione e supporto tecnico continuato per tutti gli ingegneri, tecnici, operatori coinvolti. Assicura anche, su richiesta da parte del cliente, un servizio di controllo e revisione annuale di sicurezza di ciascun carrello Ex. L’obiettivo è sempre uno: il mezzo dovrà essere a prova di esplosione lungo tutto il suo ciclo di vita. La sicurezza, infatti, non deve avere compromessi, pause o limitazioni.

Esperienza e visione internazionale

“Da oltre 45 anni il nostro lavoro è orientato a garantire la sicurezza dei lavoratori e dell’ambiente” Sicurezza e attenzione alle tematiche ambientali in ottica green sono due ambiti strategici che infondono valore etico all’operato del gruppo fin dalla sua fondazione ad opera di Pier Carlo Miretti, un uomo d’azienda lungimirante con una visione sistemica e globale dell’economia e del business imprenditoriale. Dalla fondazione nel 1973 ad oggi, sono trascorsi più di 45 anni: un periodo di tempo fatto di tanta R&D, qualità ed innovazioni tecnologiche che hanno permesso al Gruppo di crescere fino a diventare leader del mercato globale nell’antideflagrante e nel settore dei sistemi per abbattere le emissioni nocive in atmosfera gli SCR DeNOx e i Catalizzatori per motori di tutte le potenze.

Ora sotto la guida del figlio Angelo e della figlia Simona, i sistemi antideflagranti sono impiegati in migliaia di ambienti industriali, miniere, gallerie, piattaforme petrolifere ecc… in tutto il mondo. Il quartier generale della società rimane a Milano, ma l’azienda è riuscita a internazionalizzarsi ed a rendere il proprio “made in Italy” vincente a livello globale con stabilimenti di produzione anche negli Stati Uniti, Cina e Singapore e con uffici commerciali, tecnici di assistenza e supporto disponibili in tutta Europa, Australia e Medio Oriente.

Tutti gli operatori del settore sono invitati a confrontarsi con il team di esperti Miretti per raccogliere maggiori informazioni sul tema Atex e, idealmente, trovare il tempo per visitare la sede produttiva alle porte di Milano per vedere direttamente alcune fra le oltre mille macchine che il gruppo trasforma in modo antideflagrante ogni anno.

Lo stabilimento produttivo è visitabile virtualmente anche dal video seguente.